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SMT内部生产物料移交管理规定

依据生产管理文件对原材料、电子料等来料及产线内部物料移交、消耗增补及退料作出规定,使原材料,生产制程不良品的数据管理进行有效控制,从而降低损耗、控制成本、提高生产效率,以下是具体的控制方法:

1、物料组原材料移交:

1.1 物控员依据生产计划指令提前4H将物料备到部门原材料区
1.2 与仓库移交物料时备料工单的数量与实物需一致,必要时由部门物料账务专员提供BOM单,确保物料物料数据准确。每一栈板必须附有该批次状态标识,特殊物料做好隔离标识。
1.3 物控员对无法在包装外表辨别清楚参数标签的,依仓库发料员提供的参数为依据,在包装袋标明清楚,以便产线人员核实。发现短装、破损等严重不良会影响性能的立即反馈相关责任部门负责人(物料组长或仓库发主管)。
1.4 物控员和产线移交物料时须双方清点确认规格、参数、数量无误后再在生产领料单上签名。
1.5 生产领料单(清单)务必保存半年以上,以备查帐。

SMT内部生产物料移交

SMT内部生产物料移交

2、产线内部物料管控及移交规定

2.1生产计划指令调整导致原材料需产线之间作二次移交时,直接由组长或专人负责。
2.2由接到调整后生产指令的组长主动提出物料移交,物料必须是配套。若移交时发现原料短装或少料的,由原生产组长负责开立增补单,不得耽误原生产上线时间。
2.3 移交双方确认物料数据无误后需签字。
2.4车间所有物控人员及车间领料相关人员必须是按批领料、按批发料,不得私自挪料,若有计划调整需挪料的,需经得计划专员及物控组同意。挪料的同时要做好挪料相关的表单数据记录,以便核实。
惩处措施:私自调整计划导致延误交期的,当月绩效扣除,情节严重的给予降职处理。
2.5 产线掉料光源以万分之五、A类元件以千分之一(如IC、三极管、二极管)、贴片电阻/电容以千分之二为管控目标 ,7S专员每日需对产线抛料进行稽核,对违反物料管控规定的纳入绩效考核,操作员需将抛料在当批次结尾前及时处理,以免混料导致质量事故发生,切换批次时做好产前清洁工作(清理抛料)
2.6当批次因计划调整或欠料未能及时结尾的 ,按站位表依次排序做好标识隔离,防止掉料及减少二次生产所需时间
2.7 产线抛料严重的由组长及时告知技术员更改设备参数并通知PE高专深入分析原因
2.8收尾完的剩余物料处理方式
1)整盘—做好数据管控并标识清楚,交于物料组统一管理,价值较高的可退库处理(特殊要求)
2)散料—按规格参数要求做好标识(不能放于生产现场),存放于具备存储要求的控制柜内,利于二次使用

材料不良品移交

材料不良品移交

3、材料消耗、不良品退料、增补移交规定:

3.1原材料不良应在生产当日开立内部联络单进行退料,写好《内部联络单》给质量部门SQE负责人签字,统一给物料组专员开立退料单。退料工单和实物放一起并做好标识。退料的同时开立增补单,写明增补原因及责任归属部门,超出警控线的需附整改措施(对策)否则将不允许增补,并有相关责任人签名。
备注:承担比例:公司50%,个人50%, 损耗比例标准A类物料(IC,光源,PCB) 0.01% 、B类物料(端子,接插件)0.1%、 C类物料(阻容件,二三极管)0.3%
3.2物控负责人对消耗不良品数据和实物进行核对是否一致。并开立退料工单及增补工单。
3.3增补单要按规范填写,并注明最迟补料时间,交由组长、课长审核后,转给部门经理审核。
3.4材料消耗超出车间材料警控线增补部分由该线机台操作及责任干部承担费用(以不增补为原则)或纳入当月绩效考核。
3.5材料消耗增补单(内部联络单)与工单务必保存半年以上,以备查帐。
3.6不良品退料注意事项
1)退料时间上午10:30前、下午15:30前(本条例可视情况定)
物料增补单流程签核完后把相关数据统一汇总录入跟踪表内,如实填写数据并说明未能及时到位原因,由物料组长进行跟踪。不能按要求时间内到位的要及时报备给课长、未能及时处理的逐级反馈。

以上规定2015年12月26日起执行,对执行不到位的班组或个人将按公司及部门的奖惩规定进行处理。该文件由课长或部门经理负责监督考核。

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